Moins, c’est plus

Moins, c’est plus. Un proverbe qui ne se vérifie pas vraiment dans le cas de l’entreprise Werhand, à Neuwied, qui ne lésine pas sur les moyens pour proposer une offre très étoffée à sa clientèle. Cela n’a pas empêché Jörg Hörter de faire plus avec moins. Le chef d’atelier est en effet parvenu à réduire fortement la quantité d’outils utilisés du meulage grossier au polissage, permettant ainsi à l’entreprise de gagner du temps et d’économiser de l’argent.

Chaque personne qui fait appel aux services de Werhand, à Neuwied, peut être certaine que les artisans de cette entreprise seront en mesure de réaliser ses souhaits. L’entreprise propose une offre très diversifiée englobant travaux de couverture et de plomberie, projets de sanitaires et salles de bains, installation d’équipements électriques et de chauffages, systèmes d’irrigation, produits et services dans le domaine des énergies de substitution ainsi que prestations classiques de menuiserie métallique et de serrurerie. L’entreprise a pour slogan « Nous sommes là pour nos clients, peut-être plus qu’il n’est d’usage ailleurs ». Et elle paraît en effet tenir ses promesses.

Créée en 1939, l’entreprise est actuellement dirigée par la troisième génération de la famille qui l’a fondée. Les travaux touchant de nombreux corps de métier sont réalisés avec compétence par les 110 collaborateurs, dont un ingénieur diplômé, 13 maîtres artisans, deux techniciens et 20 apprentis.

Une clientèle fidèle variée offre la preuve de la satisfaction apportée par l’entreprise de Rhénanie-Palatinat, qui s’appuie sur une vaste palette de prestations mais aussi et surtout sur une démarche systématique d’optimisation des coûts et de la rentabilité.

« Chacun d’entre nous se doit de trouver la solution optimale pour le client » confirme Jörg Hörter, chef d’atelier dans le service de menuiserie métallique de l’entreprise familiale. Dans son domaine d’activité, les prestations proposées comprennent essentiellement la fabrication de garde-corps, d’escaliers et de balcons. Son travail couvre également de nombreuses réalisations nécessaires aux autres services de l’entreprise pour les chantiers. « Notre point fort dans le cadre de ces activités, c’est l’individualisation » affirme Hörter, qui précise que tout est fabriqué sur mesure pour le client, y compris en un seul exemplaire. « Là, nous sommes vraiment flexibles. »

La clientèle se compose souvent d’autres entreprises artisanales et industrielles ainsi que de communes, parallèlement à des maîtres d’ouvrage privés. Outre l’aluminium, l’entreprise utilise essentiellement l’acier et l’acier inoxydable.

La préparation et la finition des cordons de soudure ainsi que l’usinage des surfaces, du meulage grossier au polissage, sont les principales activités des process mis en oeuvre dans son atelier. « Nous meulons beaucoup et nous sommes complètement réorientés il y a cinq ans environ. Nous utilisions tout simplement trop d’outils différents. Cela a fini par rendre l’utilisation tout comme l’approvisionnement et le stockage à la fois compliqués et coûteux. » Le conseiller régional PFERD a ensuite aidé l’entreprise à adapter ces process, pour passer des disques à ébarber et des disques à lamelles au système COMBICLICK de PFERD.

« À l’époque, nous commencions le plus souvent l’usinage avec le disque à ébarber. Ensuite, nous démontions le disque à ébarber de la meuleuse d’angle pour y fixer un disque à lamelles. Ensuite, nous démontions le disque à lamelles de la meuleuse d’angle pour y fixer un plateau auto-agrippant. Nous procédions ensuite à deux autres opérations avec des disques Vlies de granulométries différentes », raconte Jörg Hörter lorsqu’il décrit le déroulement d’un ancien process de meulage typique. « Aujourd’hui, nous serrons le plateau porteur COMBICLICK sur la meuleuse d’angle, démontons une fois le disque fibre à grain céramique CO de granulométrie 120 puis le disque abrasif POLIVLIES, lui aussi fixé sur le plateau porteur COMBICLICK. Terminé. »

De nouvelles méthodes qui ont permis à l’entreprise de faire l’économie de nombreux outils, mais aussi de gagner du temps. Chaque changement d’outil impliquait en effet une perte de temps, comme l’explique Hörter : « Même si le changement d’outil ne dure que 20 secondes, mon atelier compte 15 collaborateurs, dont huit utilisant régulièrement la meuleuse d’angle. Les secondes consacrées au changement d’outil s’additionnent vite tout au long de la journée, de la semaine, du mois et de l’année. » PFERD a cependant permis à l’entreprise de profiter de cette gigantesque réserve de productivité.

Comme l’admet le chef d’atelier, également spécialiste en soudage, le passage au nouveau système n’a pas été si simple. « Mes collègues ont par exemple d’abord eu du mal à croire qu’un disque fibre pouvait remplacer un disque à ébarber. » Des doutes rapidement dissipés par les premiers tests, entre autres parce que la nouvelle solution accélère et simplifie à la fois le travail. « Ce qui a plu à mes collègues, c’est que les outils COMBICLICK vibrent nettement moins que les disques à ébarber. Beaucoup d’entre eux ont trouvé cela très agréable », se souvient Jörg Hörter. « Ils ont aussi apprécié le fait que les disques dégagent moins de poussière durant le meulage et ne se salissent plus autant qu’avant. »

Des avantages pratiques ont eux aussi facilité l’adoption de la nouvelle solution : « Pour fixer l’abrasif, COMBICLICK dépose d’un système de serrage rapide à l’arrière, et non pas d’un écrou de serrage au centre. Cela permet de l’utiliser très à plat pour éviter la formation de stries, rayures ou sillons sur la pièce lors du meulage. » Hörter ajoute que COMBICLICK fonctionne à très basse température, ce qui prévient le risque de déformation et protège l’outil abrasif d’une surchauffe. Des avantages qui prolongent la durée de vie de l’outil.

« Quand quelqu’un me demande à quoi conviennent les outils COMBICLICK, je réponds toujours "à tout". Car le système couvre vraiment toutes les opérations d’usinage, du meulage grossier au polissage. Au total, et si l’on considère le fait que les disques abrasifs sont vraiment très efficaces, nous économisons du matériau, réduisons le nombre d’étapes de travail et gagnons du temps. Le tout en obtenant une très bonne qualité d’usinage. Une preuve que moins, c’est vraiment plus ! »